Ultrasons : Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle non destructif permettant la détection d’indications et de défauts à l’intérieur d’un matériau. Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission et la réflexion d’onde de type ultrasons à l’intérieur d’un matériau.  La méthode utilise un appareil semblable à un oscilloscope, un palpeur, ainsi qu’un couplant.  Le palpeur est appliqué sur la surface de la pièce à inspecter, via un couplant pour faciliter la transmission des ultrasons.  Le palpeur est raccordé à l’appareil qui génère un signal au palpeur.  L’onde transmise parcourt le matériau jusqu’à rencontrer une indication, ou une autre interface avec l’air, puis revient.  La distance, le temps de parcours et la vitesse donnent des informations quant à la localisation et aux dimensions des indications relevées.

Radiographie : La radiographie est une méthode de contrôle non destructif pour inspecter la présence d’indications et de défauts avec un volume, à l’intérieur d’un matériau.  La méthode utilise une source radioactive, ainsi qu’un film radiographique (ou une surface photosensible). La source est orientée vers la pièce à inspecter et le film est appliqué à la surface opposée. La méthode permet d’obtenir une image de la densité de matière d’un objet traversé par un rayonnement X ou gamma. Après exposition, le film est développé.  Selon l’épaisseur de la pièce et la densité du matériau, incluant la présence d’indications et de défauts en volume, le film montrera un contraste, ce qui permet en particulier de visualiser l’état en volume sur une image en deux dimensions.  De manière générale, le matériau plus dense sera blanc, et les parties moins denses seront noires ou foncées.  

Peinture : La peinture est un revêtement appliqué en une ou plusieurs couches (couches minces de quelques dizaines de micromètres d’épaisseur, µm), sur différents matériaux. Le résultat n’est obtenu qu’après application et séchage. En séchant, ou préfabriquée industriellement, la peinture forme un film solide, adhérent et durable contre la corrosion.

Métallisation :  La métallisation au zinc est une méthode de protection de l’acier par projection de zinc à chaud.  Le substrat doit être adéquatement préparé (profil d’accrochage) par projection d’abrasif pour obtenir une adhésion durable du zinc et ainsi former un revêtement protecteur.

Galvanisation : La galvanisation à chaud consiste à tremper une pièce en acier dans un bain de zinc en fusion.  Il s’agit d’une technique de l’industrie de la métallurgie qui est utilisée pour protéger une pièce d’acier de façon durable contre la corrosion à l’aide du zinc. Ce procédé donne au revêtement protecteur de l’adhérence, de l’imperméabilité et de la résistance mécanique. Une pièce traitée par la galvanisation est dite galvanisée.

Caniveau : défaut de soudage où l’on observe une dépression du métal de base dans l’axe de la soudure, au raccordement de la soudure.

Coalescence (de fissures) : État de fissures qui se rejoignent pour n’en former qu’une seule plus grande.

Défonçage (« burn-through ») : défaut de soudage observé à la racine de la soudure montrant que le métal fondu s’est effondré et peut s’être solidifié en grand excès de la surface du joint à la racine.  Le profil de soudure observé à la racine est irrégulier et la surépaisseur à la racine est excessive.

Dureté (et microdureté) : mesure de propriété de surface d’un matériau. Il existe des corrélations entre la dureté et la résistance mécanique des aciers.  L’essai de dureté est relativement peu coûteux et facile à réaliser en général.  La méthode d’essai de dureté utilise la pénétration d’un poinçon, par exemple une pointe de diamant (dureté Rockwell), une bille en acier trempé (dureté Brinell) ou une pyramide en diamant (dureté Vickers).

Fatigue : Processus d’endommagement du matériau, qui génère et propage des fissures dans un mode cyclique de chargement, généralement sur une période relativement longue.  Les étapes principales de la fatigue sont l’amorçage de fissures (si des défauts ne sont pas déjà présents dans le matériau), la propagation de fissures et la rupture finale.

Indication : résultat d’observation d’une discontinuité obtenue à l’aide d’un essai non destructif, à l’œil nu ou à l’aide d’un appareil.  Une indication nécessite une interprétation par un inspecteur qualifié certifié pour la méthode utilisée.

Manque de fusion : défaut de soudage où l’on observe que le métal de base n’a pas fondu aux surfaces à souder, ou que le métal fondu n’a pas joué son rôle de fusion et de dilution suffisamment du métal de base à souder.

Métal d’apport : métal provenant d’une électrode lors du soudage.  Le métal d’apport ainsi qu’une partie du métal de base fondu crée la zone fondue, soit la soudure en elle-même.

Microscope électronique à balayage (MEB) : microscope utilisé pour l’observation en laboratoire à de très forts grossissements.  Il a également l’avantage d’avoir une grande profondeur de champ, ce qui permet d’observer des reliefs comme par exemple les surfaces des fissures ou des pièces brisées.

Palier : il s’agit d’un organe utilisé en construction mécanique pour supporter et guider, en rotation, des arbres de transmission.

Piqûre de corrosion : zone corrodée très localement (cavité) à l’échelle macroscopique ou microscopique, et pouvant aller en profondeur en laissant la surface adjacente relativement intacte ou moins corrodée.  Les chlorures (sels) accélèrent la formation de piqûres en général sur les métaux.  Une surface attaquée par ce type de corrosion peut comprendre un nombre important de piqûres de corrosion.

Zone affectée thermiquement (ZAT) : régions juxtaposées à la zone fondue d’une soudure, qui est constituée du métal de base qui a été altéré par la chaleur lors du soudage.  En général, cette zone a des propriétés affaiblies, mécaniquement et chimiquement.  La microstructure a changé à cet endroit, sans avoir fondu lors du soudage.